Häufige Probleme und Lösungen bei der Herstellung von Beuteln mit Ausguss
1. Flüssigkeit oder LuftLeckage inBeutel mit Ausguss
(1) Unsachgemäße Heißsiegelparameter
Die Heißsiegeltemperatur sollte präzise auf die Materialeigenschaften, die Dicke und die Anzahl der Siegeldurchgänge abgestimmt werden. Bei wiederholtem Siegeln im selben Bereich empfiehlt sich eine leichte Temperaturreduzierung, um Materialschäden vorzubeugen. Unzureichender Siegeldruck kann zu schwachen Siegeln führen, während zu hoher Druck zu Materialextrusion oder -verformung führen kann. Daher ist eine optimale Abstimmung erforderlich. Die Siegelzeit muss sorgfältig auf die Temperatur und die Materialeigenschaften abgestimmt werden.Es ist ratsam, diese Parameter durch eine strenge Versuchsvalidierung zu optimieren.
(2) Schlechte Ausgussversiegelung bei Beuteln mit Ausguss
Eine Fehlausrichtung des Ausgusses oder ein ungleichmäßiger Siegeldruck in Beuteln mit Ausguss können zu Siegelfehlern führen. Um eine präzise Ausrichtung zwischen Ausguss und Beutelkörper zu gewährleisten, ist eine optimale Formgestaltung unerlässlich. Der Einsatz von Ultraschallsiegeltechnologie kann die Haftfestigkeit zwischen Ausguss und Verbundfolie verbessern.
2. Formfehler bei Beuteln mit Ausguss (unebene Oberflächen, asymmetrische Bodenversiegelung)
Material- und Spannungsregelung:Eine ungleichmäßige Dicke der laminierten Folie oder eine unzureichende Spannungsregelung können zu Verformungen der Beutel mit Ausguss führen. Es ist daher wichtig, Materialien mit guter Gleichmäßigkeit auszuwählen und die Abrollspannung anzupassen. Asymmetrische Bodensiegelungen können durch die Anpassung der Parallelität der Heißsiegelmesser oder den Einsatz doppelseitiger Heiztechnologie behoben werden, die eine höhere Effizienz und eine gleichmäßigere Wärmeverteilung bietet.
3. Unzureichende Heißsiegelfestigkeit
(1) Materialauswahl und Prozessabstimmung
Das Material der Heißsiegelschicht muss mit der Heißsiegeltemperatur und dem Heißsiegeldruck kompatibel sein, um eine Migration von Additiven zu vermeiden, die die Festigkeit beeinträchtigen könnte. Wenn der Klebstoff in der laminierten Folie nicht vollständig ausgehärtet ist, kann die Hochtemperaturversiegelung zu einer Delaminierung führen. Es ist unbedingt sicherzustellen, dass der Laminierungsprozess vollständig ausgehärtet ist.
(2) Optimierung der Bedienprozesse
Unzureichende Kühlung kann zu inneren Restspannungen führen. Daher ist es notwendig, das Kühlsystem zu verstärken, um die versiegelten Kanten richtig zu formen. Mehrere Heißsiegeldurchgänge (z. B. mindestens zwei vertikale Siegelungen) können die Festigkeit verbessern und den für eine einzelne Heißsiegelung erforderlichen Druck reduzieren.
4. Maßfehler
(1) Wenn die fotoelektrische Tracking-Empfindlichkeit nicht ausreicht, muss der Cursorkontrast angepasst oder durch einen hochpräzisen Sensor ersetzt werden.
(2) Materialstabilität:Unterschiede in der Schrumpfrate von laminierten Folien können zu Dimensionsschwankungen führen. Es ist notwendig, ein Substrat mit passender thermischer Schrumpfrate zu wählen.
5. Materialbruch an der Dichtkante
Optimierung des Heißsiegelmesserdesigns:Durch das Anfasen der Klingenkante können die Scherkräfte auf das Material reduziert und so ein Brechen der Kante verhindert werden. Durch die Anpassung des Heißsiegeldrucks und der Härte des Silikonkissens können Siegeleffizienz und Materialschutz optimal aufeinander abgestimmt werden.
