Kostenoptimierung beim Laminieren von Verpackungsprozessen (Ⅱ)
Die Optimierung der Prozesskosten für laminierte Verpackungen hängt eng mit der Farbauftragsmenge beim Druck zusammen. Eine präzise Kontrolle der Farbmenge gewährleistet einen hochwertigen Druck auf Flachbodenbeuteln und erhöht die Druckgeschwindigkeit. Die Kontrolle der Farbmenge ist der Schlüssel zur wissenschaftlichen und sinnvollen Kostensenkung.FlachbodenbeutelDie Grundprinzipien des Tintenauftrags sind wie folgt:
1. Die Tintenmenge wird direkt durch die Tiefe der gravierten Zellen auf dem Druckzylinder bestimmt: Tiefere Zellen benötigen mehr Tinte, während flachere Zellen den Tintenverbrauch reduzieren.
2. Die Viskosität (Konzentration oder Dicke) der Tinte beeinflusst das Tintenvolumen. Eine höhere Viskosität führt zu einem höheren Tintenvolumen, während eine niedrigere Viskosität zu einem geringeren Tintenvolumen führt.
3. Die Druckgeschwindigkeit wirkt sich auf den Tintenauftrag aus – höhere Geschwindigkeiten verringern den Tintenverbrauch, niedrigere Geschwindigkeiten erfordern mehr Tinte.
Die Tiefe der eingravierten Zellen auf derZylinder und die Viskosität (Konzentration oder Konsistenz) der Tinte sind die wichtigsten Faktoren, die die Tintenqualität beeinflussen.Anwendung Volumen sowieDie Druckgeschwindigkeit. Die Viskosität der Tinte wird durch Messung bestimmt, während die Dicke (oder Konsistenz) der Tinte visuell wahrgenommen wird. Obwohl Viskosität und Dicke nicht exakt dasselbe sind, sind sie eng miteinander verbunden. In der Praxis sind die Ergebnisse bei der Messung mit einem Viskositätsbecher oder Zahn-Becher untrennbar. Generell kann die Dicke der Tinte als Referenzwert für die Viskosität verwendet werden, wobei eine hohe Viskosität als dickflüssig und eine niedrige Viskosität als dünnflüssig bezeichnet wird.
WannDieeingravierte Zellen auf derZylinder ist tief, ist dickere Tinte erforderlich; andernfallsDruckenGeisterbilder kann auftreten. Umgekehrt ist bei flachen Mustern eine dünnere Tinte erforderlich, da sonst eine unvollständige Farbübertragung oder eine Verstopfung der Platte auftreten kann. Bei hoher Druckgeschwindigkeit ist dünnere Tinte erforderlich, um Probleme wie unvollständige Farbentfernung, Farbverlauf, Rakellinien, Farbmangel und falsches Eintrocknen zu vermeiden – all dies wird häufig durch zu dicke Tinte verursacht. Bei niedriger Druckgeschwindigkeit hingegen ist eine dickere Tinte erforderlich, da sonst Wasserzeichen auf dem Druckmaterial entstehen können.
